最火柔印质量问题分析及解决一

柔印质量问题分析及解决(一)

九十年代以来，在中国印协柔性版专业委员会的推动下，我国柔印界在柔印工艺方面有了长足的进步，中国的柔印产品质量日渐上升。但是，从各柔印厂家反馈的信息分析，柔印工艺中还存在着一些理论与实践尚未解决的问题，产品质量经常出现一些波动，本文拟就柔印中常见的质量问题作一分析，及相应的解决方法。

一．堵 版

堵版是柔印的常见病之一，国内外同行的不少产品都存在这个毛病。所谓堵版，也就是层次版印刷中细小点的脏污问题。印刷过程中，在印版上互不相连的点由于某种原因印在纸张或薄膜上时，圆形点油墨外溢，两个点，有时是几个点，不规则地连在了一起，形成印版的脏污。停机擦版的时候，可以发现印版对油墨的转移不良，在同一块印版上，实地部分的油墨转移得很彻底，印版干干净净，而线部份则粘着不少多余的油墨，积墨严重时，一般用揩布擦洗还擦不净，要用软毛刷蘸溶剂仔细清洗才行。堵版有两种类型，一种是30%以下点，尤其是5％以下点，即我们常说的高光部份，还有一种是45%-55％范围的堵版，由于柔性版中调的扩张一般在20%左右，所以，胶印的50％临界点在柔印上一般在70%左右。这样，印版上45%-55％的区域，正是两个圆点的边缘靠得比较近的部位，这一部份的堵版，是另一意义上的堵版。在比较容易印刷的平上，稍不注意，往往会出现这种意想不到的毛病。国外柔印界的同行把这种现象称之为ink fill in，即油墨堵塞了印版上两个相邻点间的凹陷区，也称之为bridging，国内同行则笼而统之为脏版，积墨中没有垃圾，也没有灰尘，用溶剂完全可以化解开，仅仅是油墨而已，是在不该出现油墨的部位出现的油墨在作祟。堵版的原因，按笔者的分析大约有以下三项：

1．印版线数与纹辊线数匹配失当

柔印不同于其它印刷方式的关键点是纹辊，纹辊是油墨转移的计量辊，用什么样的纹辊就会得到什么样的上墨量。纹辊的主要参数是：线数，储墨量与穴的角度。纹辊的线数是指沿纹辊轴向单位长度穴的个数，印版也有线数，组成图象最小单元是点，每英寸上的点数即印版的线数。柔印工艺中，印版线数与纹辊线数的匹配是一个十分重要的问题。我们以前的观点是，印版线数与纹辊线数的配比，常用的参数为：纹辊线数的选择应是印版线数的倍。由于点面积与穴面积在位置上是不可能完全包容的，因此在点的边缘就会有几个穴的局部的油墨会多出来。这多余出来的油墨，无法象对应部份的油墨一样，完全从纹辊的穴中转移到印版的点上，而是根据其粘度与表面张力成弧线状向点转移，这种转移的好坏，就构成了堵版的隐患。后来发生的一些问题促使我们修正了自已的看法。国内自已生产的第一批CDI印版，当时由上海信华公司的外国专家制造的测试版在泰格包装(上海)公司试印时，我们使用的是800 L／inch的纹辊，在分析测试条上的数据时，我们发现了一个奇怪的现象。对133 L／inch印版的测试条，其5％、3％、2％、1％各处点的大小为：5％点的面积 3％点的面积 2％点的面积，但1％点则不然，在用75倍放大镜观察下，1％点区域明显有不少点甚至大过3％或5％点面积。在150 L／inch测试条区域，我们同样观察到，其3％以上点面积是遵循了由大到小的变化，但在2％与I％区域，则出现了不规则的或大或小的点，其点形也是乱的，随意地各处长角。这些现象很形象地表露了这样一个事实，即这些不规则的点是细小的点在接触纹辊上的穴时，由于其点直径小于穴开口的直径，因此，印版的点塞进穴中去了，当印版上的点与穴离开时，不仅它的表面，而且它的四周也蘸上了油墨，转移到印刷基材上时，就出现了上述的怪异现象。因此，我们对上述问题的观点也随之修正为：选择纹辊线数与印版线数的匹配时，不能仅仅靠倍这样一个定性的分析，而应进一步提出印版最小点的直径≥纹辊穴开口直径这样的定量分析。举例来说，印版线数分别为100L／inch与150 L／inch，按传统定性的算法以倍计算，100 L／inch的印版配 L／inch纹辊，150 L／inch的印版配 L／inch的纹辊。若按定量计算，100 L／inch印版的最小点是2％，其点直径可求得为4l u。根据上式，纹辊要配穴开口为38u的600L／inch，若最小点不是2％而是5％，则其直径为64u，只要选穴开口为58 u的400 L／inch即可。同理，若150 L／inch最小点为2％，其点直径可求得为27 u，应配备穴开口为25 u的900 L／inch纹辊。若150 L／inch印版上最小点是它的本性除坚固还极为脆5％，其点直径为43 u，则需选配穴开口为42u的550 L／inch纹辊就可以了。这样看来，定量计算在结论上是合理的，在经济上是合算的。

2．印刷压力异常

柔印工艺中所说的印刷压因此力，包含着两个内容，一是纹辊对印版辊的压力，我们称之为上墨压力，另一是印版辊对压印辊的压力，我们称之为印刷压力。这种压力，来源于两个辊筒之间的间隙对印版的挤压。造成压力异常的主要原因是机械精度误差与不合理的调节量。

机械精度误差，主要是指各辊筒的径向跳动误差，行业中也称为同心度误差，国外称之为TIR。各辊筒的径向跳动误差应该控制在 u之内。不论是卫星式柔印机或机组式柔印机，这是个很关键的数字。

不合理的调节量，主要是指各辊筒之间的间隙没有调整好，尤其是纹辊对印版辊之间隙的调整，是上墨压力异常的主要原因。如果上墨压力过大，印版上点受压变形，点上所沾油墨过多，势必向四周外溢，此时，只要印刷压力也不恰当的大一些，堵版就很可能发生。

印版高低不平，即它的厚度误差在高速运转时造成的间隙性挤压也是印刷压力异常的诸原因之一。我们所用的柔性版材，根据材料供应商提供的数据，如杜邦赛丽版的1.4mm薄版，最大误差是13 u。我们所用的双面胶，不论是0．38mm或0．50mm，由于涂胶的原因，经常会产生涂布不匀局部凹陷的情况。若印版的误差位置与双面胶的误差位置不幸重合，所造成的印版高低不平将在版辊高速旋转时形成间歇性挤压。

3．油墨对印版的表面张力配合不当

纸张与薄膜的表面湿润张力是可以测定的。油墨表面也有湿润张力，也是可以测定的。各种油墨，由于树脂不同，配方不同，表面张力是不同的。油墨表面张力同印刷基材表面湿润张力的相差值越大，其印刷适性越好。在柔印的短墨路印刷中，油墨是先转移到印版上，然后再转移到印刷基材上。这样，首先就有一个油墨同印版的张力配合问题。对油墨与印版来说，由于张力相差值小，则油墨很容易从印版转移到印刷基材，而在印版上不留或所留甚少，如果油墨与印版的表面张力相差值不是很小，则印版上的油墨转移得不彻底，就会有油墨填塞了两个点之间凹陷的部位，这就是堵版。

根据上述的原因，相应的解决方法为：

(1)根据印版最小点直径≥纹辊穴开口直径的原则选择纹辊线数，不必拘谨于传统的倍。

(2)有针对性地解决异常的印刷压力。

a．对机械精度误差超标的设备，要修复之，使之达标。

b从国内而言．控制好上墨压力，上墨压力切记不可过大。上墨压力过大的点，一个圆里的墨色是不均匀的，一半浅一半深，或者在圆点四周有微量的油墨溢出，而印刷压力过大的点，则是圆点变形，由圆变为椭圆。上墨压力调整时，要由轻而重，压力逐渐加上去，而不能一下子就加得过重，然后再退回来，此时印版上已蘸满了油墨，包括印版的凹陷区，这样还未压印就已经造成了堵版的隐患。上墨压力加上后再逐渐加上印刷压力，经观测印刷压力正常，印版各处全部着墨印出，而点又不变形，此时再将上墨压力略退些，观测印品无误，方再提速。上墨压力若退得过多，印品上会出现空心点，此时墨色饱和度上会有所差异，但此时堵版现象会有很大改善。

c．调整印版与双面胶的不平整是采用垫平印版而不是加大印刷压力，这在操作上是十分重要的概念。常用的垫平措施是，实地版下面可贴胶带，一般单面胶带的厚度在 u左右。线版下面可涂虫胶漆，涂一层的厚度约为4 u，一层不够可以涂几层。

d．用低密度双面胶缓冲点的异常变形。该双面胶弹性好，虽然在印实地时易出现针孔，但在印线时却是最佳选择，点不易变形，恢复性好。

e．从印版受压先后次序上，需要选择图案从挂线数少的部位到多的部位逐渐受压，也就是说，在印版凸出部份，要从密度低的部位到密度高的部位逐渐随着络科技与及互联的高速发展受压。此时压力变化是渐变的，而不是突变的。如果与之相反，则堵版的概率大幅度上升。

f注意排版时纵向上的不间断。由于排版上的间断性，纵向上的印版凸出部份总会有高位与低位的差异，此时压力的冲击将会是有规律的。若印版两侧加上等宽的压条，压条将整个版辊包复，这样压力的冲击就会减少许多。或错开排版，在整个周长上使之没有完全低区位，则此时版辊运转更为平稳，冲击也会更小。

(3)合理解决油墨与印版张力配合。

a选择合适的油墨，寻找与印版表面张力相差不多的油墨。例如UV油墨，由于树脂与配方不同，发生这种问题的概率不是很高。

b．选择印版参数，使印版表面硬些，这可以选择版材，也可以选择制版过程中改变UVC与UVA参数。当印版在上机印刷时因故停机而被揩洗过后，不要急于开机，要用压缩空气将印版吹干，在没有干透的情况下不要马上开机。因为印版的干透与否与其表面张力关系极大。

c．用特殊溶剂调整印版表面参数，使之接近于油